油性切削油在使用中如何加強管理才能夠避免污染變質，延長使用壽命?

切削油在使用經常會出現：

1)因混入水份而引起潤滑性、防銹性下降。

2)因混入漏油使有效成分減少而費起性能降低。

3)微細切削、鐵粉、淤渣的堆積導致切削液的使用性能變差。

4)機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑、腐蝕。

產生以上污染該如何避免?

關于水分混入切削液，為了除去附著在工件和機床的水分，必須先用具有水置換性的防銹油和清洗油進行處理。混入少量水的油基切削液，可加熱蒸發，再用活性白土吸附并過濾，可重新使用，如切削性能下降，可適當補充一些極壓添加劑，使可恢復原來的使用性能。

在油基切削液的管理上，要特別當心漏油的混入。如果大量的潤滑油混入到油基切削液中，其添加劑的濃度就會降低，結果使其切削性能下降，刀具的耐用度縮短。液壓油的混入大都是由于密封不良所致，故只要檢查好密封裝置就能防止液壓油的混入。

切削液在使用過程中存在較大的問題是微細切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在油箱內加速切削油的劣化變質，使油的黏度增高或生成膠狀物質等。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切削液的使用壽命。

機床的軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑和腐蝕主要是使用含有活性硫系極壓添加劑的切削液引起，所以對有銅合金與切削液接觸的機床，應選用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入礦油中生產的硫化切削液對銅合金的腐蝕嚴重，改用硫化脂肪油加入礦油中配制的硫化切削液，其活性度明顯下降，基本上對銅合金不產生腐蝕。